注塑加工成型解析 | ||
不正常现象 | 原因 | 处理方法 |
因水分含量过大造成起泡 | 粒料的干燥不充分引起分解 | 进行充分的预干燥 |
注意料门的保温管理 | ||
熔合痕 | 料筒温度不合理 | 提高料筒温度 |
注塑压力不够 | 增大注塑压力 | |
模具温度不合理 | 提高模具温度 | |
模槽内未设排气孔 | 设置排气孔 | |
凹痕 | 因冷却速度较慢的厚壁内表的收缩而产生 | 避免不均匀的壁厚 |
凹痕(壁厚设计不合理) | 提高注塑压力 | |
注塑压力不够 | 增加注塑量 | |
模具温度过高或注塑后的冷却不够 | 如模具温度合理则需加长冷却时间 | |
保压不足 | 延长保压时间 | |
浇口尺寸不合理 | 放大浇口尺寸,特别是其厚度 | |
糊班(全部或部分变色) | 料筒温度设定不合理 | 降低料筒温度 |
料筒内发生局部存料现象 | 避免死角结构 | |
树脂侵入料筒和注口的结合缝内(长期存料) | 设法消除结合部的缝隙 | |
装有止回阀或止回环 | 修改成合理的设计,以免存料 | |
因粒料干燥不够而引起的水解 | 按规定条件进行预干燥 | |
注塑机容量过大 | 换成适当容量的注塑机 | |
银纹 | 料筒温度不合理 | 减低料筒温度 |
流料的停留时间过长 | 消除存料现象 | |
注塑温度不合适 | 降低注塑速度 | |
浇口尺寸不合理 | 放大浇口尺寸 | |
粒料的干燥度不够 | 按规定条件进行预干燥 | |
注塑压力不合适 | 降低注塑压力 | |
浇口处出现波纹(不透明) | 注塑速度不合适 | 放慢注塑速度 |
保压时间不合适 | 缩短保压时间,使模槽充填后不再有熔融物料注入 | |
模具温度不合适 | 提高模具温度 | |
浇口尺寸不合理 | 放大浇口尺寸 | |
漩纹及波浪痕 | 模具温度不合理 | 提高模具温度 |
注塑压力不合适 | 降低注塑压力 | |
浇口尺寸不合理 | 扩大浇口尺寸 | |
顶出故障(脱模困难) | 模芯或模槽的斜度不够 | 设置合理的脱模斜度 |
循环时间不合适 | 冷却时间控制的短一点或极长 | |
料筒温度不合适 | 把成型温度降低到适当温度 | |
顶杆的位置或数量不合理 | 设计合理的顶杆位置和数量 | |
脱模时模芯与成品之间形成了真空状态 | 特别是模芯非常光滑时易出现此现象, | |
模具温度不够 | 可设法用顶板结构代替顶杆结构,设置排气销 | |
注塑压力过高,充填剂量过多 | 降低模具温度,延长循环时间 | |
降低注塑压力,减少原料计量 | ||
成型品的脆化 | 干燥不充分 | 注意干燥机及料门的管理 |
模具温度过低,注塑压力及保压压力过高 | 调整到合适的成型条件 | |
壁厚不均匀,脱模不良产生内部应力 | 消除壁厚的不均匀 | |
缺口效应 | 消除尖锐转角,修改觉口位置 | |
过热降解 | 降低料筒温度 | |
杂质的混入 | 消除存料之处 | |
清扫料门、料筒 |
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